广州思林杰网络科技有限公司，面向在线自动化测试的嵌入式仪器专家，专注于开发和生产工业自动化设备，主要产品为自主研发的嵌入式仪器。

01引进E10+PLM，缩短订单交付周期

进入互联网时代，面临管理挑战更大，企业的成长目标更为明确：

1.提升组装生产所需物料配套能力，减少停工待料，提升生产效率；

2.提升车间整体生产运营能力，通过缩短订单交付周期来提升效率，增加营收。

“缩短订单交付周期”更是成为企业迫切需要实现的关键指标，携手鼎捷软件引进E10+PLM，希望透过缩短订单交付周期实现企业的管理蜕变。

02一体化成效显著，实现转型升级

经过我们软件信息化项目的上线努力，企业方面表示E10以及PLM实现了管理升级，并为后续的经营策略提供了必要的支撑，基础指标达成状况如下：

1.BOM资料准确度>99%

2.存货结账时间<10天

3.库存准确率>95%

可以看到：上线前2017-2018年企业的订单交付周期大于28天，2019年系统上线后订单交付周期缩短至11天，意味着合作信息化项目之后，整体订单交付周期缩短了17天。

03 E10：6大管理典范铸造过硬管控能力

1.提升硬件设计能力

硬件设计周期：7天->5天

上线前:

1.电子元器件品类繁多，分类复杂，利用率非常低；

2.没有电子元器件申请、承认机制；

3.没有电子元器件优选机制；

4.硬件原理图与BOM脱节；

5.电子元器件符号库管理与物料管理脱节

上线后：

1.电子元器件分类清晰，物料编码、名称、规格描述规范；

2.统一的电子元器件库管理；

3.建立电子元器件优选机制，工程师能够快速选用企业最优的器件；

4.电子符号库与物料集成管理；

5.直接从原理图产生BOM

改变了什么？

建立电子元器件优选库；

建立电子元器件优选机制；

固化物料申请、认证流程；

提升物料标准化，减少一物多码，降低库存成本，提高产品设计质量

2.提升BOM产出能力

BOM产出周期：1天->0.5天

上线前：

1.清单式传递，清单上描述不清楚，原理图所用元器件与物料不完全匹配；

2.专员录入ERP系统，效率低，容易出错

上线后：

1.原理图设计完成，即产出PCBA的BOM，运用Cadence集成工具直接生成准确的BOM；

2.固化BOM审核流程

改变了什么？

重建产品设计作业模式；

引入产品生命周期管理；

规范产品设计流程；

缩短BOM产出周期；

提高产品设计质量

3.提升基础资料协同能力

基础资料同步周期：无->5min

上线前：

1.产品生命同期资料不齐套，难以查询，难以收集；

2.设计过程难以选择最优物料，难以获取物料库存、价格等信息；

3.设计结果需要人工传递，BOM需要手工转换与录入

上线后：

1.产品生命周期资料在同一平台上管理，并与产品进行关联管理，多维度快速查询物料与其关联文档；

2.设计过程可直接查询库存、价格等信息，以选择最优物料；

3.设计结果统一在PLM管理，下游部门直接在ERP可直接查看PLM图纸，BOM直接从PLM传递给ERP

4.提高订单处理能力

订单评审周期：2天->1天

上线前：

1.订单评审流程为逐级签核，由商务部下发到跟单，由跟单发起评审-研发-NPI-供管-生管等签核，一环扣一环，导致评审周期过长；

2.没有价格体系，每次报价需要采购部与财务共同计算产品价格，花费时间长

上线后：

1.订单评审流程优化，在系统中建立签核流程，逐级签核变更为并行：由跟单发起评审，其他部门同步评审；

2.建立标准价格体系，若为新产品则通过BOM成本模拟，快速取得成本报价

改变了什么？

订单评审流程的优化有效的缩短了评审周期：2天-1天；

搭建了产品价格体系，得以快速报价

5.提升物料供应能力

采购周期：15天->5天

上线前：

1.连接器、钣金、金属类模具、注塑类模具等的采购周期、送货频次、供应商MOQ等基础参数不明确，物料齐套跟进非常困难，靠经验判断跟进效率低；

2.IC、半导体、变压器、继电器等采购周期长，预测不到位，导致无法按订单需求准时到货

上线后：

1.梳理物料采购周期、送货频次等，保障下单及回料交期准确；利用料件需求检视表协助采购员及时跟进供应商回料；

2.建立产销模型和存货策略，制定PCBA半成品长周期滚动月度预测

改变了什么？对长交期关键料根据半成品预测生成采购计划下发；

制定物料备货方式、采购周期等，按计划进行采购，覆盖范围更全面；

采购预警，及时跟催

6.提升组装生产制造能力

组装周期：3天->2天

PCBA制造周期：5天->3天

上线前：

1.生产计划覆盖周期为1个月，不停的根据生产或商务的反馈调整排产表，重复工作多,每日耗费4小时做调整；

2.排产时，无物料齐套分析工具，欠料分析每日需耗用2小时以上，效率低；

3.组装物料齐套率低，导致成品无法组装，等料次数每周至少2-3次；

4.SMT线生产计划与生产线计划脱节，往往在组装时才发现SMT线的PCBA板没有生产完成，导致需要调整排产计划，临时变更次数多

上线后：

1.生产计划覆盖周期为2周，根据排产计划指导物料计划提前下达，减少计划调整时间；

2.工单下发前做齐套及欠料分析，计划变更频次降低为0，与SMT线共同排产，从而达成生产线的计划达成率；

3.通过工单管理进行物料齐套分析及欠料分析，10分钟内掌握生产线欠料情况并进行欠料跟催，等料次数降低为0，提升组装生产准时开工率；

4.通过生产预测对PCBA板进行预测生产备库

改变了什么？

对共用PCBA板提前进行生产预测备货，有效缩短交付周期2天；

组装车间SMT与生产线共同排产，避免生产脱节造成停工待料的问题

04 PLM：体验研发生产一体化的奥妙

1.器件优选

建立电子元器件优选库：统一管理元器件，建立优选机制，规范器件承认流程，杜绝未承认器件进入中试。提高物料重用率，降低质量风险。

2.提升协同

提升设计生产协同能力：CIS+PLM+ERP，提高器件选用规范，杜绝禁用器件被选用，产品数据无缝传递到生产，提高整体协同效率。

3.变更管理

缩短变更影响分析周期：以PLM为统一的数据管理平台，建立与物料为核心的数据网，快速、准确定位变更影响范围。

4.知识沉淀

建立研发知识库：统一的研发数据管理平台，知识共享平台，以规范的流程确保产品资料齐套性，逐渐形成产品研发知识宝藏。

05研发生产一体化如何实现？

1.通过搭建开放共享的数字化平台，实现全过程的信息化管理；

2.以研发设计生产一体化协同管理模式提升供应链运营质量与效率；

3.以信息化技术促进管理全方位创新与提升。

经过信息化项目合作，企业借助E10 ERP以及PLM的全面实施规划，在物料管控、订单评审、车间计划排产等方面逐一攻破管理瓶颈，有效提升了订单处理、物料供应、组装生产制造等多项核心能力。